橡胶制品生产中硫化的混炼胶为什么会出现不熟

橡胶制品EPDM硫黄硫化的混炼胶为什么经过较长时间停放后会出现不熟现象？

这个问题首选是由金昌盛庆祝十周年的会上，专家答疑时，有一会胶友首先提出的，当时我曾回答过这个问题，由于问题的突然性，所以感觉回答的还不够全面，胶友拉伸强度也发过一贴，引发了唇枪舌战，有很多胶友强烈要求希望解开这个问题之迷？那么我首先把我的观点给大家陈述一下，希望胶友们能提出更多的疑问？首先肯定一下，遇到过这个问题有很多胶友，我也遇到过，这是一个不争的事实，为了证实理论根据，我曾用BR胶做试验，同样发生了类似的现象，说明这个问题由胶种引起的可能性极少。

一般认为，引起混炼胶硫化不熟或交联密度下降的主要原因还是硫化体系出了问题，在胶友拉伸强度的贴子中，也有胶友提出有可能在停放过程中硫黄损失了，使硫化速度下降了，但我认为一般是不可能的，硫黄在停放过程中随着时间的延长只会迁移到混炼胶的表面，使胶料的表面硫黄浓度增加，特别是在夏天时侯能加速超速促进剂的反应生成侧挂基团，使胶料产生早期硫化，使用或并用不溶性硫黄来防止胶料的早期硫化的目的就是防止硫黄在混炼胶内的迁移，造成局部浓度过高，一般认为硫黄的损失势必会引起轻度交联，另外到目前为止还没有见过或资料报导过生胶或配合剂会对硫黄的产生吸附，仅有少数报导上讲过胶粉及再生胶中的橡胶烃成份复杂，对硫黄有吸附作用，但其作用还是有限的，不会明显地响硫化速度的。所以说一般情况下是，配合体系中的促进剂量发生了变化导至了硫化速度下降。　　

如果说促进剂量发生了变化只有两种可能，其一是部份促进剂进行交联反应在停放过程中消耗了，当然这种说法不无可能，因为众所周知，EPDM橡胶由于其不饱和双键少，使其硫化过程中影响了络合物转化为侧挂基团的进程，从而使硫化速度下降，单靠增加促进基团的数量是很难加快硫化速度的，所以说在这种低不饱和橡胶中很少使用噻唑类或次磺酰胺类作主促进剂的，而一般都使用二硫代胺基甲酸盐类、秋兰姆类作为主促进剂的，也有用硫代胺磷酸盐类促进剂做为环保性型促进剂的搭配这些促进剂都是超超速促进剂，其临界活化温度很低的，一般在100度左右。'　

特别是在夏天，开炼机上加硫时达到100度以上是非常多见的现象，一旦达到这个温度，即使时间再短，也会使一小部份促进剂转化成锌的络合物，这是一种常温硫化剂，能在常温30度以上进行正常硫化，这也是胶料早期硫化的主要原因之一。但是一旦出现这种现象就会使硫黄少量开环，产生轻度交联，产生轻度交联现象的胶料一般会使焦烧时间明显缩短，而且在开炼机上回炼时会粘性尽失，造成严重的脱辊现象，严重时会直接造成死胶现象。这是一般工艺师都能判断出来的。